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汽車線束設計的驗證工作隨著設計研發(fā)的不斷細化也越來越精準化，從最初的采用實車路試驗證匹配情況；到針對各電器件的單負載測試和全負載測試，用于修正完善設計；最后發(fā)展到模擬不同的電器工作工況下電氣參數(shù)的測量，進行更加完整細化的設計，甚至在各種失效工況下都要確保線束的安全。本文作者旨在從設計角度保證各種工況下車輛的安全使用，同時也通過各種工況下電器參數(shù)的采集，對系統(tǒng)進行精準設計，優(yōu)化設計過余，提高安全系數(shù)。

光纖連接器的主要作用是快速連接兩根光纖，使光信號可以連續(xù)而形成光通路。光纖連接器是可活動的、重復使用的，也是目前光通信系統(tǒng)中必不可少且使用量最大的無源器件。

安全氣囊是“輔助約束系統(tǒng)”（SupplementRestrainSystem，縮寫為SRS）的一部分，主要是為了防止汽車碰撞時車內乘員和車內部件間發(fā)生碰撞而造成的傷害，它通常是作為安全帶的輔助安全裝置出現(xiàn)，二者共同作用。

前期設計階段主要流程：整車用電負荷計算―線束原理設計―確定保險絲規(guī)格―確定繼電器規(guī)格―確定導線規(guī)格―確定插接件規(guī)格―線束結構設計。在線束前期設計階段結束以后，進入后期確定階段：線束試制―調整設計參數(shù)―完成產(chǎn)品圖紙―制作檢驗規(guī)則―下發(fā)圖紙和檢規(guī)。

可以說，線束就像人的神經(jīng)和血管，在機器內部傳輸著信號和電源，稍有不慎，就可能會帶來嚴重的后果，比如我們曾經(jīng)看到的某新能源汽車因為線束安裝不好，造成磨損，引起火災，也比如電力系統(tǒng)的電纜，因為端子壓接時存在線頭，造成打火，造成了原件的過早老化，給系統(tǒng)帶來了危險。

導體外部有導體包裹的導線叫屏蔽線，包裹的導體叫屏蔽層，一般為編織銅網(wǎng)或銅泊（鋁），屏蔽層需要接地，外來的干擾信號可被該層導入大地。

線束制造在邏輯上非常復雜。每個線束包含幾百甚至上千個組件， 經(jīng)過一系列操作最終組成成品。通常來說，每個線束的制造必須在一系列配置上能夠反應每輛車的可選內容。在這個行業(yè)，設計變更可謂家常便飯，因此很難憑經(jīng)驗去做優(yōu)化。

汽車上的導線可分為蓄電池線、高壓導線（新能源汽車用，耐壓等級DC大于60V小于600V），同軸電纜、低壓導線（耐壓等級DC<60V或AC<25V）等，同時，這里所說的低壓導線，也是車上使用數(shù)量最多，承擔為整車所有電器提供低壓電源以及信號傳輸?shù)淖饔谩Ｏ旅鎻脑O計角度分析一下低壓導線選型的方法：

要想確保冷壓端子的優(yōu)勢作用得到淋漓盡致的發(fā)揮，就得持續(xù)加大對其應用力度，這樣才能有效提升導線之間的連接效果，同時也能夠推進工業(yè)自動化的實現(xiàn)。