【汽車線束】變更試裝評估的標準化作業(yè)研究（下）
發(fā)布時間：06/30 —— 2022
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找到問題發(fā)生的原因，為了充分考慮線束的特性，全面考慮評估新件狀態(tài)，制定標準化作業(yè)評估清單，引導式思維全面評估變更風險是最優(yōu)的解決方法。線束組成較復雜，線束組成通常包含電線、插頭、大端子（接電源及接地）、支架、膠堵、發(fā)泡、卡釘（塑料及金屬）、水管（洗滌液跨接）等。各種材質又有自己的特性，試裝評估清單都需充分考慮到。
柔性表現在線束在生產、運輸及安裝中都易扭轉，從而產生壓力導致線束捆形狀改變，這種改變會導致裝配問題，特別是對于大捆線束。
公差方面，線束通常是手工裝配捆扎，公差相比模具件要大，對于卡釘、分支方向的公差是時鐘方向定義，更為抽象不好控制，因此沒有兩條相同的線束，這種特性對線束裝配一致性的影響最大。
由上述線束組成及安裝特性產生的潛在失效類型及失效表現，以及從而引發(fā)的試裝評估重點分析如上表2 所示。通過上述線束特性分析，結合B企業(yè)近兩年來的線束缺陷，按照失效類型將評估方向確定為產品和工藝兩類。針對這兩類問題下列舉出的主要潛在失效模式，制定的線束變更標準化作業(yè)評估清單如下表3所示：
紅色：不通過，有關鍵要求項不滿足，創(chuàng)建問題跟蹤，改進后必須重新做試裝評估評估人員簽字：產品XXX，裝配XXX，質量XXX，XXX表3線束變更標準化作業(yè)評估清單將線束變更試裝評估作業(yè)標準化，以核查清單的形式逐一列出并要求評判，評判的工作由試裝申請人（產品工程師）帶頭，組建評估團隊共同完成。評估團隊應至少包括產品、裝配及質量部門相關人員。評估的整體結果分為三類：
紅色：不通過，有關鍵要求項不滿足，創(chuàng)建問題跟蹤，改進后必須重新做試裝評估。評估的整體結果也需團隊形成共識并簽字歸檔。這樣做的目的在于發(fā)揮團隊成員在各個領域的專長，盡量客觀全面的評估試裝，以便盡早發(fā)現問題，避免問題流入生產。B企業(yè)從2018年初推行了這個線束變更標準化作業(yè)評估清單，以指導線束工程師在汽車線束變更試裝評估中進行標準化作業(yè)。2月在特定車型試裝進行了試運行，結果良好，3月開始培訓及推廣，追蹤B企業(yè)線束變更2018 年上半年度數據，生產車間線束變更投產的實施狀態(tài)跟蹤表參見下表4。2018 年上半年線束變更切換完成率=308/334=92.2%2018 年上半年線束變更切換通過率=1-10/308=96.7%2018 年上半年線束變更執(zhí)行效率=92.2%×96.7%=89.2%由上表數據可見，2018 年上半年線束變更切換后緊急變更僅10 例，線束變更切換通過率96.7%＞此次改進設定的目標值96%，而且變更執(zhí)行效率為89.2%＞此次改進設定的目標值88.3%。由此證明線束變更標準化作業(yè)評估清單引導式思維全面評估變更風險，汽車線束變更試裝評估中進行標準化作業(yè)完成預期問題解決設定的目標，降低了線束問題在批量生產中發(fā)生的可能性，提高了線束試裝評估的有效性。終上所述，將線束變更試裝工作標準化，通過汽車線束變更試裝評估清單指導工程師作業(yè)取得的效果是明顯的。
1.線束變更標準化作業(yè)評估清單，充分考慮線束的特性，采用引導式思維全面評估變更風險。2.通過對汽車線束變更試裝評估的標準化作業(yè)，指導汽車企業(yè)線束變更試裝評估，更規(guī)范地進行變更風險預防。3.通過上述分析，線束變更標準化作業(yè)評估清單取得的效果是明顯的，但關注成績的同時，仍然存在的問題也應被正視。4.采用線束變更標準化作業(yè)評估清單后線束變更執(zhí)行效率仍然有提升余地，而且量產后緊急變更仍然存在。
但受B企業(yè)沒有真正研發(fā)的公司策略制約，一段時間內，仍需由德國研發(fā)作為設計開發(fā)的主角，這就不可避免的會出現設計反復更改這樣的非增值活動。為了解決這個問題，B汽車公司需要在發(fā)展的過程中，重新審視自己在行業(yè)內的位置，努力將公司從汽車生產廠逐步蛻化成帶有自主研發(fā)的汽車主機廠。
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