引言

隨著汽車產(chǎn)品更新?lián)Q代節(jié)奏的加快，為了迎合市場對于汽車電器功能越來越多的追求，各個汽車企業(yè)都將大部分研發(fā)精力積極投入到了電器零件的更新?lián)Q代中，而線束作為連接網(wǎng)絡隨動變更源源不斷。電器技術(shù)變更需要最短時間投入市場以占先機，由此變更后電器零件的試裝評估和驗證的環(huán)節(jié)就變得尤為重要。在試裝中最早且最大程度的發(fā)現(xiàn)問題勢必會為新電器技術(shù)的盡快投產(chǎn)爭分奪秒。超凡的作業(yè)指導成就完美的工作業(yè)績，面對源源不斷的線束變更，如何能夠創(chuàng)造出最優(yōu)的線束試裝評估流程來應對繁雜的零件更替，尤其需要一個得心應手的試裝評估流程來提升變更管理的空間，保證新技術(shù)的盡快投產(chǎn)。

當前汽車企業(yè)對于汽車線束變更的試裝評估存在一個普遍的現(xiàn)象，評估工作大多基于工程師以往的問題處理積累的經(jīng)驗，缺乏試裝全面性評估考慮；工程師們往往各自為政，評估工作因人而異，缺乏標準化評估清單，不利于問題盡早發(fā)現(xiàn)、容易導致投產(chǎn)后批量問題及返修甚至召回，消耗企業(yè)管理成本，大大影響企業(yè)生產(chǎn)效率。本文從這一問題出發(fā)，依托B 企業(yè)近兩年的問題數(shù)據(jù)進行分析，制定汽車線束變更試裝標準化作業(yè)清單，以便在B 企業(yè)的線束變更試裝管理中應用，同時也可供其他汽車企業(yè)借鑒。

1.企業(yè)線束變更試裝評估存在的問題與分析

B 企業(yè)是一家合資汽車生產(chǎn)企業(yè)，公司自成立以來，一直保持較好的經(jīng)營狀態(tài)，在經(jīng)歷了批量散件組裝生產(chǎn)階段后，現(xiàn)已建立起現(xiàn)代化的客戶定制生產(chǎn)制造體系。自由化的客戶定制帶來了繁雜的汽車配置變量，這對電器零部件的管理無疑是巨大挑戰(zhàn)，尤其是線束，更是為應對這種銷售狀態(tài)，從訂購到最終生產(chǎn)都采用排序式進行管理。線束是隨動件，隨功能、隨用電設備的更改而動，因此線束的管理重點就在于變更，如何讓變更盡快順利投產(chǎn)是B 企業(yè)線束管理管理的中心。通過有效的試裝評估達到問題早發(fā)現(xiàn)早處理，將不良扼殺在初始階段，避免問題流出到客戶車，最大程度地提高車輛生產(chǎn)一次通過率，從而實現(xiàn)降本增效。

線束是汽車的神經(jīng)網(wǎng)絡，四通八達為汽車傳遞電供應及信號，為配合電器功能的頻繁更替，線束變更可謂日新月異。B 企業(yè)生產(chǎn)模式為客戶定制，即沒有固定車輛配置，每輛車的配置需求均來自客戶，對線束而言變量成百上千，為應對這種生產(chǎn)模式，同時配合電器功能的快速投產(chǎn)，線束的變更管理尤其需要高效高準確率。逢改必試是B 企業(yè)線束變更管理遵循的原則，因此試裝評估更為舉足輕重，而試裝評估有效性則決定著未來變更切換后批量問題的多寡，更早發(fā)現(xiàn)問題才能更早地解決問題，從而保證切換投產(chǎn)的順利進行。而如果評估有效性差則可能會導致大量問題、返修甚至召回。

為了更好的發(fā)現(xiàn)現(xiàn)有線束變更試裝評估中的問題，對實際運行的數(shù)據(jù)分析必不可少。通過追蹤線束變更的切換完成率及變更切換通過率可以反映線束變更的執(zhí)行效率，從而反映試裝評估的有效性。

（1）線束變更切換完成率=線束變更完成數(shù)量/線束變更發(fā)起數(shù)量

（2）線束變更切換通過率=1-線束量產(chǎn)后緊急變更/線束變更完成數(shù)量

（3）線束變更執(zhí)行效率=線束變更切換完成率×線束變更切換通過率

對于B 企業(yè)線束變更2016 年及2017 年兩個年度，生產(chǎn)車間線束變更投產(chǎn)的實施狀態(tài)跟蹤表參見下表 1。

計算可得：

2016 年線束變更切換完成率

=531/577=92.0%

2016 年線束變更切換通過率

=1-45/531=1-8.5%=91.5%

2016 年線束變更執(zhí)行效率

=92.0%×91.5%=84.2%

2017 年線束變更切換完成率

=582/613=94.9%

2017 年線束變更切換通過率

=1-43/582=1-7.4%=92.6%

2017 年線束變更執(zhí)行效率

=94.9%×92.6%=87.8%

B 企業(yè)線束變更試裝評估工作目前大多基于工程師以往的問題處理積累的經(jīng)驗，缺乏試裝全面性評估考慮；工程師們往往各自為政，評估工作因人而異，缺乏標準化評估清單，不利于問題盡早發(fā)現(xiàn)、容易導致投產(chǎn)后批量問題或返修甚至召回，消耗企業(yè)管理成本，大大影響企業(yè)生產(chǎn)效率。

由表中數(shù)據(jù)可見，線束變更量產(chǎn)后緊急變更的數(shù)量幾乎平均每周有一例，直接的后果是返工帶來的大量人力物力財力的浪費。B 企業(yè)線束變更切換完成率的KPI 是≥92%，而設計目標是零缺陷，但考慮到設計缺陷的不可預計性，同時考慮到資源的可用性，線束變更年均的年均切換通過率控制在96%以上比較合理、容易應對，以此算出的線束變更執(zhí)行效率應高于88.3%。

調(diào)研B 企業(yè)近兩年線束變更批量生產(chǎn)切換后的問題導致緊急更正的清單，常見的汽車線束變更試裝評估缺陷共兩類：

產(chǎn)品設計方面及工藝方面。具體如下：

1.2.1 產(chǎn)品設計方面

（1）缺少防誤防錯（插頭或端子出現(xiàn)混裝）；

（2）線束尺寸公差不良（線束過緊或過長）；

（3）系統(tǒng)中數(shù)據(jù)信息未維護（緊固件、扭矩等信息缺失等）；

（4）產(chǎn)品失效（干涉、破損、漏水或標簽無法掃描等）。

1.2.2 工藝方面

（1）線束難安裝（超工時、不符合人體工程學、無法裝配到位等）；

（2）客戶抱怨（噪音、插頭鎖止聲音不夠等）。

對上述所有問題的經(jīng)驗教訓學習，排除單個案例的設計根本原因，從變更執(zhí)行階段考慮今后如何避免這類問題流入切換后量產(chǎn)的角度著眼，通過下圖1 線束變更執(zhí)行階段過程圖分析，找到變更執(zhí)行流程中問題流出到批量生產(chǎn)的根本原因，最終指向是試裝評估的有效性。經(jīng)過團隊內(nèi)經(jīng)驗總結(jié)分析得知，試裝階段未充分考慮線束的特性，沒有全面考慮評估新件狀態(tài)，導致問題沒有被發(fā)現(xiàn)，最終流向批量生產(chǎn)。

找到問題發(fā)生的原因，為了充分考慮線束的特性，全面

考慮評估新件狀態(tài)，制定標準化作業(yè)評估清單，引導式思維全面評估變更風險是最優(yōu)的解決方法。

線束特性分析主要從線束組成及線束安裝特性著手。

（1）線束組成較復雜，線束總成通常包含電線、插頭、大端子（接電源及接地）、支架、膠堵、發(fā)泡、卡釘（塑料及金屬）、水管（洗滌液跨接）等，各種材質(zhì)又有自己的特性，試裝評估清單都需充分考慮到。

（2）線束安裝特性主要考慮柔性和公差。柔性表現(xiàn)在線束在生產(chǎn)、運輸及安裝中都易扭轉(zhuǎn)，從而產(chǎn)生壓力導致線束捆形狀改變，這種改變會導致裝配問題，特別是對于大捆線束。公差方面，線束通常是手工裝配捆扎，公差相比模具件要大，對于卡釘、分支方向的公差是時鐘方向定義，更為抽象不好控制，因此沒有兩條相同的線束，這種特性對線束裝配一致性的影響最大。

由上述線束組成及安裝特性產(chǎn)生的潛在失效類型及失效表現(xiàn)，以及從而引發(fā)的試裝評估重點分析如上表2 所示。

通過上述線束特性分析，結(jié)合B 企業(yè)近兩年來的線束缺陷，按照失效類型將評估方向確定為產(chǎn)品和工藝兩類，針對這兩類問題下列舉出的主要潛在失效模式，制定的線束變更標準化作業(yè)評估清單：

*評估總體結(jié)果：

綠色：無限制條件通過

黃色：有限制條件通過，有非關(guān)鍵要求項不滿足

紅色：不通過，有關(guān)鍵要求項不滿足，創(chuàng)建問題跟蹤，改進后必須重新做試裝評估

評估人員簽字：產(chǎn)品XXX，裝配XXX，質(zhì)量XXX，XXX

作業(yè)標準化，以核查清單的形式逐一列出并要求評判，評判的工作由試裝申請人（產(chǎn)品工程師）帶頭，組建評估團隊共同完成。評估團隊應至少包括產(chǎn)品、裝配及質(zhì)量部門相關(guān)人員。評估的整體結(jié)果分為三類，綠色：無限制條件通過；黃色：有限制條件通過，有非關(guān)鍵要求項不滿足；紅色：不通過，有關(guān)鍵要求項不滿足，創(chuàng)建問題跟蹤，改進后必須重新做試裝評估。評估的整體結(jié)果也需團隊形成共識并簽字歸檔。這樣做的目的在于發(fā)揮團隊成員在各個領域的專長，盡量客觀全面的評估試裝，以便盡早發(fā)現(xiàn)問題，避免問題流入生產(chǎn)。

B企業(yè)從2018年初推行了這個線束變更標準化作業(yè)評估清單，以指導線束工程師在汽車線束變更試裝評估中進行標準化作業(yè)。2 月在特定車型試裝進行了試運行，結(jié)果良好，3月開始培訓及推廣，追蹤B 企業(yè)線束變更2018 年上半年度數(shù)據(jù)，生產(chǎn)車間線束變更投產(chǎn)的實施狀態(tài)跟蹤表參見下表4。

由公式（1）、（2）、（3）計算可得：

2018 年上半年線束變更切換完成率

=308/334=92.2%

2018 年上半年線束變更切換通過率

=1-10/308=96.7%

2018年上半年線束變更執(zhí)行效

=92.2%×96.7%=89.2%

由上表數(shù)據(jù)可見，2018 年上半年線束變更切換后緊急變更僅10 例，線束變更切換通過率96.7%＞此次改進設定的目標值96%，而且變更執(zhí)行效率為89.2%＞此次改進設定的目標值88.3%。由此證明線束變更標準化作業(yè)評估清單引導式思維全面評估變更風險，汽車線束變更試裝評估中進行標準化作業(yè)完成預期問題解決設定的目標，降低了線束問題在批量生產(chǎn)中發(fā)生的可能性，提高了線束試裝評估的有效性。

終上所述，將線束變更試裝工作標準化，通過汽車線束變更試裝評估清單指導工程師作業(yè)取得的效果是明顯的。線束變更標準化作業(yè)評估清單，充分考慮線束的特性，采用引導式思維全面評估變更風險。通過對汽車線束變更試裝評估的標準化作業(yè)，指導汽車企業(yè)線束變更試裝評估，更規(guī)范地進行變更風險預防。