低壓線束是特種汽車電路的網絡主體，是汽車的“中樞神經”，是連接電源和各個電氣元器件的重要部件，是傳輸能量、傳遞各個信號的載體。特種汽車車架線束裸露在外，整車線束需滿足耐高低溫、耐鹽霧性能、耐化學性能、耐振動性能、防水等技術要求，滿足特種汽車行駛工況及環(huán)境復雜的需求。隨著特種汽車對于環(huán)境、屏蔽、安全等要求的不斷提高，整車電控系統(tǒng)不斷增加，特種汽車線束越來越復雜，線束故障率也相應增加，這就要求提高線束制作品質及可靠性。

低壓線束是指在汽車內部連接各個電氣設備之間的電線，這些電線一般是呈現(xiàn)出捆扎的狀態(tài)，并且是以束狀的形態(tài)存在，所以稱之為線束。低壓線束由導線、端子、插接件、波紋管、熱縮管、硅橡膠等組成。特種汽車電氣系統(tǒng)故障中60%的故障原因為線束制作品質問題，主要為功能性失效、外觀性失效、防護性失效等問題。

1） 功能性失效：端子壓接品質、端子插接品質問題直接導致整車某電控系統(tǒng)無法工作。

2） 外觀性失效：線束采用開口波紋管防護并用電工絕緣膠帶纏繞固定，線束不美觀，直接影響整車外觀。

3） 防護性失效：分支線束插接件尾端未防護，插接件進線端進水等問題將導致端子連接異常。

線束品質的好壞直接關系到特種汽車電氣系統(tǒng)能否正常運行，提高線束制作水平及線束可靠性勢在必行。

1） 導線裁剪與導線打標（線號）。其中，導線裁剪是根據導線明細表用裁剪打標一體機批量性（根據生產計劃車型數(shù)量）裁剪導線，裁剪的導線捆扎后用標簽區(qū)分。而導線打標（線號）是根據導線明細表按照技術要求用裁剪打標一體機對導線的兩端進行打標。

工藝要求：導線裁剪長度以端子壓接區(qū)域長度為宜。裁剪后，絕緣皮無拉毛、切面導線內芯線無損傷或斷裂等現(xiàn)象。

2） 分線。同一線號的導線批量性裁剪后，將各導線分組成一套線束。

工藝要求：將同一線號的導線理順后利用分線工裝板進行分組，分組成束的導線放置于放線架，并做標識，線束順暢，無打擰、凌亂等現(xiàn)象。

3） 裁剪波紋管、熱縮管、帶膠熱縮管。波紋管根據工藝要求裁剪的規(guī)格、長度，用剪刀裁剪。熱縮管、帶膠熱縮管根據工藝要求裁剪的規(guī)格、長度，使用全自動電腦切管機進行裁剪。

工藝要求：波紋管、熱縮管、帶膠熱縮管按照規(guī)定的尺寸進行裁剪，切口應整齊、光滑，不得產生毛刺或裂口。

4） 組裝線束。將導線組合根據圖紙及工藝要求分出第一個分支線束，再穿套閉口波紋管（編織網） 及帶膠熱縮管進行線束防護，分支處用膠帶纏繞固定；依次分出各分支線束，并穿套閉口波紋管（編織網） 及帶膠熱縮管進行線束防護，分支處先用膠帶纏繞固定，最終形成主干與分支相結合的線束。

工藝要求：波紋管裁剪尺寸為圖紙要求的尺寸+分支處熱縮管長度/2；分支處閉口波紋管固定后，分支點尺寸及線束尺寸符合圖紙要求。

5） 分支點固定及灌封。線束分支點用膠帶纏繞固定后，用帶膠熱縮管熱縮防護，熱縮管與各分支線束之間縫隙處灌滿703D膠。

工藝要求：分支點處波紋管固定牢固，膠帶無外漏現(xiàn)象，703D膠無溢出現(xiàn)象。703D膠硅橡膠灌封分2~3次完成，灌封表面均勻、光滑，且灌封高度與熱縮管開口一致且縫隙處全部灌封。

6） 端子壓接與端子焊接。端子壓接是在導線和端子接觸區(qū)域施加壓力使其成型，實現(xiàn)緊密連接的工藝。根據端子型號，靜音端子機安裝相應的模具、刀片進行壓接。其工藝要求有：端子壓接分為單根導線壓接、帶有密封塞的導線壓接、線束內部節(jié)點壓接，壓接外觀品質符合《QC/T29106—2014汽車電線束技術條件》要求。端子焊接是航空連接器焊杯與導線線芯之間的焊接，使用電烙鐵手工焊接。

其工藝要求有：焊點外形潤濕良好，表面光澤好，無錯焊、虛焊、漏焊、無機械損傷等現(xiàn)象。自檢各導線焊接位置正確、焊接牢固后，熱縮管推至各焊杯底部熱縮防護；并使用GD-414硅橡膠灌封，灌封高度為沒過焊杯2mm以上。端子壓接、焊接過程檢驗如下：對各導線端子的壓接、焊接品質進行外觀檢測,自檢過程進行多媒體記錄，檢驗員檢驗，檢測合格后方可進行下一步工作。

7） 組裝插接器：線束插接器主要由針腳、殼體、尾夾、密封堵塞、二次鎖扣等部分組成。插接器分為公插接器和母插接器。將端子根據圖紙要求的插接點位插入相應插接器插孔內，空位處按照技術要求安裝盲堵，不防水插接器進線端灌封GD-414硅橡膠。

工藝要求：端子插接時，注意端子插接方向，端子卡鉤一側與插接器內部限位端方向一致。端子要平直插入，避免端子歪斜，端子插入插接器進線孔，直到聽見“咔噠”聲為止，輕拉導線以檢驗端子是否正確鎖緊。采用“推拉推”原則進行自檢，當聽到清晰的聲音時，表示插接端子已被插接器內部卡扣鎖定，用手拉動導線，插接端子無拉出現(xiàn)象后，再向前推動端子即可。

不防水插接器進線端灌封GD-414硅橡膠，無漏洞、無少點，灌封表面均勻、光滑，插頭前端無溢出。

8） 熱縮熱縮管。組裝插接器前，先將帶膠熱縮管穿入線束尾端，插接器組裝后，熱縮熱縮管固定波紋管及插接器尾部，無外露導線，并起到防水效果。

工藝要求：烘烤帶膠熱縮管加熱時，應把電熱設備調至250～350℃，并對加工產品均勻加熱，緩慢移動，不可在一個地方停留10s以上；烘烤不帶膠熱縮管加熱時，應把熱風槍調至150～250℃，并對加工產品均勻加熱，緩慢移動，不可在一個地方停留2s以上。熱縮完畢后熱縮管表面清潔、平整、無破損、裂縫、皺褶、起鼓、兩端翹邊現(xiàn)象，用手拉住一端無位移、脫開、端子壓接部外露現(xiàn)象。

9） 制作標簽。線束尾端粘貼PET不干膠名稱標簽；線束總成包裝后在塑料袋及紙箱上粘貼紙標簽；兩種標簽用打印機打印后粘貼。

工藝要求：粘貼時標簽寬邊與線束平行，標簽無歪斜現(xiàn)象。重疊的標簽邊緣對齊，標簽平整。粘貼動作一次完成，避免粘貼過程中發(fā)現(xiàn)位置不妥再次揭開重新粘貼。標簽表面平整，無褶皺、翹邊等現(xiàn)象。

10） 線束導通檢測。大批量生產的車型制作線束導通工裝，連接導通儀進行導通檢測；小批量生產車型用萬用表進行導通檢測。

工藝要求：每根線束總成須做線束導通檢測，各導線點位正確，無短路、斷路、虛接等現(xiàn)象。

11） 報檢。詳細介紹如下。

首檢：各種型號端子壓接前分別對該端子壓接進行拉力測試，報檢驗部檢驗，如實填寫拉力檢測記錄表，一式兩份，檢驗員簽字，并報檢驗部一份，班組留存一份。

自檢：線束制作各工序完成后進行自檢，并如實填寫自檢表。

三檢：端子壓接、端子焊接、端子插接、接點連接自檢過程作視頻多媒體記錄，同一工序操作者進行他檢，檢驗員對多媒體記錄進行抽檢。

全檢：每套線束的外觀、尺寸、線束總成導通檢測由檢驗員全檢。

工藝要求：加強線束制作過程檢驗，每根線束總成嚴格執(zhí)行檢驗流程，并如實填寫檢驗記錄。

12） 各分支線束端頭包裝防護。線束總成檢驗合格后，各分支線束端頭（插接器）用塑料袋包裝防護，并用皮筋固定。

工藝要求：線束制作過程中每個工序要做好多余物控制，保持雙手、操作平臺及所操作的設備、所使用的工具等干凈，避免線束制作時多余物進入，影響線束性能。線束制作完成后線束插接件做好防護。

13） 線束打包。將檢測合格的線束總成裝入紙箱或塑料袋，并粘貼標簽，標注線束圖號、名稱、批次號、數(shù)量。

工藝要求：線束總成打包并做好標識。

線束制作工藝流程見圖1。

圖1 線束制作工藝流程

線束工藝制作提升從提升線束外觀品質，節(jié)約制作成本，設備提升，完善工藝流程、工藝方法等方面進行全面提升，制作滿足特種汽車技術要求的高標準新型線束。

3.1 線束插接件選型提升

線束插接件是線束的核心部件，插接件的性能直接決定著線束整體性能，且對整車的電氣元器件穩(wěn)定性、安全性起著決定性的作用。插接件選用防水插接件，帶有防水密封圈，并達到技術要求的防水等級。插接件帶有端子二次鎖止結構，塑殼二次鎖止機構，保證插接件裝配后，連接牢固，端子無回退現(xiàn)象。經調研，特種汽車插接件一般選用安普、德馳防水插接件。

3.2 提升線束防護等級

調研滿足特種汽車環(huán)境要求的防護部件及其安裝工藝流程。線束由開口波紋管防護升級為閉口波紋管并用帶膠熱縮管熱縮防護。閉口波紋管除了端口為開口式外，整體為封閉式，與開口波紋管相比，穿套工序復雜，分支點處易進水。

經調研及試驗，閉口波紋管穿套采用分出分支線束→穿套主、分支線束波紋管→波紋管分支點固定的循環(huán)工藝流程。為提升線束防水性能，線束分支點采用膠帶固定、熱縮管熱縮、硅橡膠灌封等工藝方法處理。熱縮管選用XX熱縮管，硅橡膠選用XX硅橡膠，兩者都通過了高低溫、防水、鹽霧等試驗。分支點固定時，前端主干與分支線束居中用膠帶纏繞固定，采用全纏方式，纏繞至線束分支點（圖紙要求的分支點位置），纏繞長度不超過帶膠熱縮管長度；波紋管固定牢固后，將提前穿套的帶膠熱縮管居中熱縮分支點處，膠帶無外漏現(xiàn)象。熱縮管內與各分支線束波紋管縫隙處灌封硅橡膠，24h表面固化。

3.3 提高線束外觀品質

分支線束端頭插接件尾夾與波紋管端口采用帶膠熱縮管熱縮防護，取代用電工絕緣膠帶防護，外觀美觀、密封防水。

經工藝性分析，操作時注意以下幾點。

1） 熱縮管長度以插接器/航空連接器尾部及波紋管尾部緊密固定為宜，不宜過長，避免影響線束安裝。

2） 帶有卡扣的插接器熱縮時，熱縮管熱縮不能超過卡扣，避免卡扣被熱縮固定后無法使用。

3） 確認熱縮管規(guī)格尺寸正確后提前穿套。

4） 裸露導線防護，采用單根導線用不帶膠熱縮管熱縮，波紋管尾部及線束尾部用帶膠熱縮管熱縮防護。

3.4 充分考慮線束裝配實際情況

駕駛室內線束經調研分析，采用編織網防護，解決了儀表盤內空間小、線束不易裝配等問題。

分支處編織網固定：將編織網穿入主線束，再將相應規(guī)格的編織網穿入各分支線束至分支點處，然后用膠帶將各線束的編織網端頭纏繞固定（全纏）。將主線束編織網開口向里對折50mm，編織網完全包裹固定膠帶，再用膠帶纏繞固定對折處（點纏），然后用扎帶捆扎，固定后分支點尺寸符合圖紙要求。

3.5 選用適合的先進設備

選用適合于特種汽車整車線束制作的先進設備，滿足整車線束批量生產，定制非標設備。如使用剝線打標一體機，線號打印由油墨噴碼更改為激光打標，一臺設備同時完成導線裁剪、導線剝皮、導線打標3個工序，節(jié)約了線束制作耗材并提升了線束制作效率。

確保線束制作關鍵工序端子壓接的精確性、品質統(tǒng)一性，打破模具通用化，根據端子型號定制不同模具及刀片，分類安裝于各端子機，且根據導線線徑選擇不同規(guī)格端子機壓接。

3.6 方便整車電氣調試及維修

為便于整車電氣調試及維修，在各分支線束端頭粘貼名稱標簽，經調研及試驗，PET不干膠標簽滿足耐高低溫、耐鹽霧、耐化學性腐蝕、防水等要求。在PET不干膠透明標簽黃色區(qū)域打印批次號及名稱。每根線束總成主干線線束端頭粘貼批次號，便于品質追溯。

1） 整個線束制作工序采用定員定崗，流水線操作。單獨成立線束班組，人員經過各工序理論、實操培訓，工藝考核合格后上崗，并定期進行工藝培訓，提高操作人員品質意識。

2） 編制各工序作業(yè)指導書及現(xiàn)場工藝文件，作業(yè)指導書包含該工序使用的設備、工藝流程、工藝要求、注意事項等內容。首先，作業(yè)指導書對應擺放在生產現(xiàn)場各工位，便于操作人員隨時掌握工藝要點。其次，分解具體車型線束圖紙，編制各導線裁剪明細表、名稱標簽打印表、波紋管裁剪明細表等現(xiàn)場工藝文件，操作人員一目了然，大大提高了生產效率，降低了操作錯誤率。

3） 根據所操作的零部件的型號，選擇相應規(guī)格的設備、模具等；根據各設備維護保養(yǎng)手冊，定期對設備進行保養(yǎng)；操作前，首先檢查設備的完好性，比如刀片有無磨損、損壞，模具是否安裝牢固等；線束制作過程中，加強多余物控制，保持設備、平臺、工具干凈整潔；設備使用完成后，關閉電源。

4） 線束制作過程中，首先自檢所使用的端子、插接件、波紋管等零部件本身無裂紋、銹蝕、損壞等品質問題后才可操作。

5） 確保線束制作關鍵工序品質，加強檢驗環(huán)節(jié)。線束是特種汽車整車的關鍵件，在制作過程中，每道工序須按照檢驗流程檢驗。

低壓線束是特種汽車電氣系統(tǒng)的血管和神經，本文針對特種汽車低壓線束制作工藝流程、工藝要求作了相關介紹，不僅介紹了線束插接件的選型、線束外觀品質的提升，設備的改進，工藝流程的完善等方面，還介紹了線束制作品質控制方面。總體來說，特種汽車低壓線束制作具有較大的發(fā)展前景和進步空間，需要做進一步的探討和研究，更好地確保整車電氣系統(tǒng)的可靠性、穩(wěn)定性及安全性。